Detrás de cada micromotor de corrente continua fiable atópase un proceso de fabricación coidadosamente controlado. En TT MOTOR, non nos limitamos a mercar compoñentes e ensamblalos. Controlamos cada paso crítico, desde o enrolamento do rotor ata as probas de rendemento finais. Este artigo lévate ao interior da nosa fábrica para mostrar como transformamos as materias primas en motores de precisión que alimentan fechaduras intelixentes, dispositivos médicos, robots e sistemas de automoción en todo o mundo.
1. Bobinado de precisión: o corazón do motor
O proceso comeza co enrolamento das bobinas do rotor. Para os nosos motores con núcleo de ferro escovado, empregamos máquinas de enrolamento totalmente automatizadas que colocan con precisión fío de cobre en capas sobre pilas laminadas. Cada enrolamento debe acadar o número exacto de voltas, a tensión correcta e un aliñamento perfecto das capas. As nosas máquinas controlan a tensión do fío en tempo real e detéñense automaticamente se se produce algunha desviación. Para os motores sen núcleo (de copa oca), o proceso de enrolamento é aínda máis delicado. Unha bobina de cobre autoportante enrólase en forma de copa sen ningún núcleo de ferro. O resultado é un rotor lixeiro e de alta eficiencia con par de engrenaxe cero. Cada lote de rotores enrolados pasa unha proba de sobretensión para detectar curtocircuítos ou debilidade do illamento antes de pasar á seguinte etapa.
2. Montaxe da caixa de cambios: engrenaxes de precisión para un par de torsión fiable
Moitos dos nosos motores inclúen unha caixa de cambios planetaria, de engrenaxes cilíndricas ou de sen fin. A montaxe da caixa de cambios realízase nun ambiente limpo para evitar a contaminación. As engrenaxes planetarias feitas de aceiro endurecido (módulo 0,15 a 0,6) están dispostas en soportes con rolamentos de agullas. Cada engrenaxe inspecciónase para comprobar o perfil do dente e o acabado superficial mediante ferramentas de medición óptica. A carcasa da caixa de cambios mecánizase con tolerancias axustadas para que as engrenaxes engrenen cun xogo mínimo. Despois da montaxe, cada caixa de cambios roda durante varios minutos para permitir que as engrenaxes se asenten e, a continuación, mídese a velocidade de saída e o nivel de ruído. Unha caixa de cambios ruidosa rexéitase automaticamente. As nosas caixas de cambios de sen fin, como a serie TWG2534, reciben lubricación adicional con graxa de alta viscosidade para garantir un rendemento autoblocante e unha longa vida útil.
3. Montaxe final e soldadura
O rotor, os imáns, as escobillas e a caixa de cambios únense na montaxe final. Para os motores con escobillas, o portaescobillas con escobillas de metal precioso ou de carbono aliñase coidadosamente co conmutador. Usamos máquinas automatizadas de recollida e colocación para inserir o rotor na carcasa, seguido do engaste ou a fixación con parafusos. Os cables soldanse aos terminais mediante estacións de soldadura con control de temperatura para evitar unións frías. Cada motor recibe entón a súa etiqueta cun código único que se remonta aos datos de produción individuais.
4. Probas en proceso e finais
A calidade non se inspecciona internamente, senón que está integrada. Non obstante, seguimos realizando probas do 100 % en cada motor antes de que saia de fábrica. A estación de probas mide automaticamente a velocidade sen carga, a corrente sen carga, a velocidade de carga nominal, a corrente de carga nominal e o par de bloqueo. Para os motores sen escobillas, tamén verificamos os sinais do sensor Hall e a secuencia de conmutación. O ruído e a vibración mídense nunha cámara semianecoica para obter mostras representativas. Calquera motor que non cumpra algún parámetro márcase para a súa posterior elaboración ou descártase. Conservamos rexistros de probas para cada lote, o que permite unha trazabilidade completa. Ademais das probas de rutina, realizamos probas de vida útil (1000 horas de funcionamento continuo a carga nominal) e probas ambientais en unidades de mostra de cada lote de produción.
Data de publicación: 18 de xuño de 2026